Interesuje mnie, w jaki sposób dochodzi w Waszym zakładzie do manipulacji przy urządzeniach ochronnych. Czy możecie podzielić się jakimiś spostrzeżeniami? Dlaczego do nich dochodzi? Czy przyczyną jest niewłaściwie zaprojektowana maszyna, wymagająca ciągłego dostępu do strefy niebezpiecznej czy wynika to z przyzwyczajenia operatorów, leniwych z natury i szukających sposobu do “ułatwienia” sobie życia? A może przyczyna leży gdzie indziej - np. niezrozumienie po co właściwie stosowany jest środek ochronny w postaci blokady bezpieczeństwa sprzężonej z osłoną ruchomą?
Jeśli macie jakieś przykłady, chcecie podzielić się zdjęciami pokazującymi “kreatywność” operatorów, to zachęcam.
Możecie również pochwalić się własną kreatywnością - nie chodzi o to, aby kogoś pouczać, że tak nie wolno, bo często jest tak, że po prostu inaczej się nie da - albo z takiego powodu, że zakład nie ma budżetu na modyfikację, albo brakuje schematu po którejś tam z kolei relokacji maszyny po całej Europie i jednocześnie konieczna była szybka modyfikacja dostosowująca maszynę do potrzeb zakładu.
Jako inspirację zachęcam do zapoznania się z tematem stąd:
Na swojej drodze najczęściej spotkałem się z modyfikacjami układów bezpieczeństwa wywołanymi albo brakiem wiedzy i umiejętności lub odgórnego przymusu kierownictwa. Przestoje są bardzo drogie, maszyna “Musi Jechać”! Kierownictwo przebiera nogami gdy produkcja stoi, technicy utrzymania ruchu czasami idą na skróty omijając układy bezpieczeństwa robiąc mostki czy inne modyfikacje.
“Przecież to na chwilę, druga zmiana poprawi”
W efekcie końcowym zapomina się o sprawie, bo skoro “jedzie”, to nie ma co tego ruszać. Powstaje potencjalne ogromne niebezpieczeństwo, bo w razie zagrożenia układ nie zadziała jak trzeba i dochodzi do wypadku.
Czasami takie modyfikacje są przyczyną braku wiedzy o układach bezpieczeństwa lub po prostu lenistwa.
Tutaj przestroga! Nigdy nie powinno się omijać układów bezpieczeństwa, nawet jak każe tak kierownictwo. Można poprosić ich na piśmie aby wydali takie polecenie. W praktyce może okazać się to nie takie proste bo pracownik boi się o swoją posadę. Nie mniej jednak lepiej nie mieć na sumieniu czyjegoś zdrowia.
A czy spotkaliście się z przypadkiem, kiedy do omijania urządzeń dochodziło, bo było to po prostu śmiesznie łatwe? Zazwyczaj dochodzi do odkręcania języków blokad bezpieczeństwa, gdyż rzadko są one przykręcone za pomocą “nierozłączalnych” mocowań opisanych w normie PN-EN ISO 14119, ale może znacie jakieś inne przypadki kreatywności operatorów maszyn?
Ja widziałem kiedyś dźwignię wykonaną przez operatora, która służyła do uaktywniania przycisków sterowania oburęcznego jedną ręką, ale żałuję, że nie wykonałem zdjęcia.
Innym przypadkiem było wymuszenie na producencie maszyny funkcji omijania wszelkich urządzeń ochronnych za pomocą kluczyka. Maszyna mogła produkować przy pełnej prędkości tak, jakby nie miała osłon.
Podzielcie się swoim doświadczeniem w tym temacie.
To nie tylko kierownictwo. Bylem w firmie gdzie pracownicy mieli placone w zaleznosci od ilosc wyprodukowanego towaru i wpychanie miotly aby cos popchnac, przechodzenie pod maszynami to byla norma.
Kierownictwo napewno nie pomaga, ale niestety polowa ludzi siedzacych przy stolkach widzi tylko slupki. Wazne aby slupki sie zgadzaly. Kazdy pcha swoj dzial do przodu, nie patrzac na reszte.
Lenistwo tak samo, chodzenie do okola, ale po co jak mozna przejsc srodkiem. Przerywanie procesu jak mozna kopnac itp.
Tylko te wszystkie problemy wynikaja z jednego, maszyna nie dziala prawidlowo, nikt nie wpycha reki od tak tylko dlatego, ze cos tam nie zatrybilo. I czy to detal akurat inny, czy brak konserwacji, czy jaki kolwiek inny powod to zazwyczaj „winna” maszyny, bezpieczeństwo nie jest lamane od tak dla przyjemnosci tylko z konkretnego powodu.
Moze to bedzie dla niektórych zbyt daleko idaca mysl, ale zbyt bezpieczna i przekombinowana maszyna poniekąd w przyszlosci bedzie miala omijane zasady bezpieczenstwa.
Spotykałem się jeszcze z sytuacją, kiedy operatorzy chcieli wejść poza ogrodzenie i wykonać jakieś czynności podczas pracy maszyny. Na przykład, gdy maszyna nie działała prawidłowo i trzeba było kopnąć, czy tam popchnąć nogą aby pojachało dalej lub się coś po prostu zablokowało.
Wtedy z kieszeni operator wyciągał swój prywatny klucz do zamka w drzwiach, jak na zdjęciu poniżej. Wtykał ręcznie, resetował barierę i mógł wejść poza ogrodzenie podczas pracy maszyny. O zgrozo!
Dlatego ważne jest aby zrozumieć, że samo wykorzystanie komponentów gwarantujących wysoką niezawodność z powodu możliwości użycia ich w PLr=e i w Kat. 4 to nie wszystko. Żaden komponent nie zapewni nam bezpieczeństwa, jeśli jest łatwy do ominięcia.
W przypadku blokad bezpieczeństwa ważne jest aby pamiętać, że norma PN-EN ISO 14119 w p. 7.2 podaje środki minimalizujące możliwości obchodzenia urządzeń blokujących i jednym z takich środków jest zapobieganie demontażowi lub zmianie położenia elementów urządzenia blokującego poprzez zastosowanie nierozłączalnych mocowań (np. spawanie, klejenie, śruby jednokierunkowe, nitowanie).
Jeśli spojrzymy na tablicę 3 wspomnianej normy, to dla blokad tego typu jak na zdjęciu należy zapewnić nierozłączalne mocowanie elementu aktywującego, czyli tego popularnie nazywanego “języka”. Przykład tego, jak to jest prawidłowo wykonane pokazano na poniższym zdjęciu (nie wiem czy to będzie widać, ale śruby mocujące język to śruby jednokierunkowe).
Poniższy przykład pokazuje, że język wkręcony jest za pomocą śrub jednokierunkowych, ale sam element, do którego język jest przykręcony zamocowano do osłony za pomocą śrub imbusowych, łatwych do odkręcenia. Tak również nie jest dobrze.
